[自動絡筒機生產半精紡紗線的技術探討]
發布日期:[2019/9/4] 共閱[442]次

 絡筒工序是紡紗過程中必不可少的工序,隨著半精紡工藝的發展,在半精紡生產中自動絡筒機的作用越來越得到重視。在半精紡生產中一般都使用比較先進的自動絡筒機,多配有電子清紗器和空氣捻接器,自動化程度高,故障率低,絡紗質量上乘,較大的優勢是品種適應性強。而且對某些特殊的半精紡紗線品種,在普通絡筒機上可能無法正常生產,而采用自動絡筒機可以起到事半功倍的效果。


  因此針對半精紡紗線的特殊性和絡筒工序的生產難點,如何在半精紡生產實踐中用好自動絡筒機,是面臨的一個新的課題。


  半精紡紗線的特點


  “半精紡”產品介于精毛紡和粗毛紡之間?,F在行業中的“半精紡”大都是采用毛紡設備與棉紡設備有機結合,將棉紡技術與毛紡技術融為一體,與精毛紡工藝相比生產流程更短,形成了一種新型的紡紗工藝。其紗線既有精梳紗的條干好、光潔特點,又有粗梳紗的手感好、彈性好、蓬松等特點,而且可紡支數范圍廣,原料適用性強。相對于粗梳紗,條干CV值降低了,抗起毛起球指標亦有改善。


  半精紡工藝技術經過近幾年的發展,在行業中已初具規?!,F在其產品已經不單單是毛紡紗線,已發展到棉類、絲類、麻類等混紡色紗的生產,已經滲透到棉紡、絹紡等行業。半精紡紗線具有以下特點:品種多樣化,原料成分雜;紗線捻度一般比同號棉紗、精梳毛紗大,而且有的產品是強捻紗,造成捻結時退捻困難;原料經過染色后,單纖強力大都不同程度地受到損傷,特別是棉、毛、絨類產品,在分梳時會產生短絨,造成紗線的常發性疵點多,電清的剪切率偏高,接頭多,因此對結頭要求更高;有些特殊的半精紡紗線其單紗強力特別低,對結頭的質量和絡筒的起始張力、起始速度影響大;紗線檔次高,客戶對紗線的外觀疵點要求很高,對結頭的強力、外觀要求也就更高。


  針對上述特點,利用自動絡筒機生產半精紡紗線很容易造成捻結不良和出現筒子內在質量問題。就檔次高、價格高的半精紡紗線來講,自動絡筒機回絲率的控制也不容忽視。


  解決捻結質量不良問題


  捻結外觀不良主要表現為捻結頭兩端點發毛,結頭過粗或過細,捻結強力低,主要是退捻氣壓、加捻時間等參數不合適,從而對捻結外觀質量產生影響。為解決此問題,應采取以下措施。


  優化工藝參數。工藝隨生產品種的變化而變化,電子清紗器和空氣捻接器的工藝參數也要隨之變化。在傳統的棉紡、毛紡生產中,一般絡筒工藝參數如短粗S、長粗L和細節T的基準長度、粗度基本變化不大。然而有些半精紡紗線可能由于某種原因造成小的短粗紗疵很多,如果工藝參數不變那么對短粗紗疵的漏切率就很高。因此在生產上機時要仔細地反復試驗,對小的短粗紗疵要適當加強控制。但如果控制過嚴,又會造成頻繁接頭甚至亂切,而且接頭質量也會不好。因此工藝參數的選擇要結合紗線品種的要求以及紗線本身的紗疵情況來選擇,使得接頭與切疵達到平衡。


  合理選擇絡紗速度。生產中絡紗速度也是一個不容忽視的工藝參數,可根據紗號、品種、紗線質量狀況進行綜合選擇。速度太高,絡紗斷頭多;反之,設備效率低。有些半精紡紗線的強力可能很低,如果選擇一般的絡紗線速度1200米/分,那么很可能回絲率很高。一般高支的全毛紗線的絡紗線速度可選600米/分~800米/分。


  合理選擇加捻氣壓及加捻時間。加捻氣壓的大小及加捻時間的長短,直接影響捻結頭的外觀及強力。為了保證紗線的捻結強力,加捻氣壓和加捻時間要根據不同的品種進行反復調試。加捻時間太短,纖維抱合差,外觀粗而強力低。加捻時間過長,結頭緊密,強力足但外觀細。一般型號的自動絡筒機上設定的加捻時間僅適合常規捻度的紗線,對多組分混紡的半精紡紗線應增加接頭的加捻時間,以增加結頭處纖維的緊密度。加捻時間的長短由凸輪及其從動桿螺栓位置控制,通過將凸輪向后旋半格,并對其從動桿螺栓位置進行調試,使捻結效果較佳。


  調節結頭長度。纖維的整齊度是決定結頭長度的主要因素,在實際生產中要根據紗線的原料性能進行調整,使結頭外觀質量達到理想。另外,不同的紗支,接頭長度不盡相同。低支紗的接頭長度應相對短一些,而高支紗的接頭長度應長些,這樣可增加紗線的捻結強力,從而保證捻接質量。如高支的動物纖維類的紗線,一般調節檔位在5檔,捻結長度在2.5cm。而一些低支的、纖維較為整齊的紗線,一般調節檔位在4檔,捻結長度在2.0cm。


  改善筒子內在質量


  筒子的內在質量問題主要是出現咬頭、小辮子及擦白等疵點,一般是由于毛羽糾結,斷頭后紗回縮、打綹,大吸嘴反復抓取等造成,而根本的原因是捻度差異大、捻度穩定率差。為改善筒子的內在質量,可采取以下幾項措施。


  合理選擇絡筒速度及張力。染色后的纖維在生產過程中易產生靜電,絡筒速度越高,靜電越大,紗線的強力、條干等破壞越嚴重,紗線毛羽多,毛羽糾結,易形成咬頭。另外,絡筒張力也是影響斷頭的一個主要因素。因此,在實際生產中絡筒速度和張力要反復調整,使之較佳。


  定型處理。為了減少筒紗在生產過程中因打綹等造成的咬頭及小辮子,主要是提高管紗的穩定性??刹扇≌艏啛岫ㄐ秃凸芗喎胖?0~24小時,再進行絡筒。對不同的品種,采用不同的定型,促使不平衡的緊張狀態下的纖維應力趨向平衡,以穩定捻度,減小縮率,以防止捻度不勻和在絡筒中因紗線退捻而產生小辮子扭結的干擾。管紗穩定率提高后,再上車生產,筒子紗的咬頭及小辮子等疵點就可消失。


  控制絡筒回絲率


  對于檔次高、價格高的半精紡紗線來說,控制自動絡筒機回絲率意義很大,可采取以下措施來減少回絲。


  選擇合理的槽筒逆轉速度。在保證大吸嘴找頭失誤率盡可能小的情況下,選擇合理的槽筒逆轉速度,盡量減少回絲吸人量。槽筒逆轉時間一定,逆轉速度越高,吸紗越長,產生回絲越多;逆轉速度越低,吸紗越短,產生回絲越少,但大吸嘴找頭失誤率相應增高,生產效率反而下降。實踐證明,要使回絲率控制到較低限度,必須使槽筒逆轉速度和上吸紗失誤率達到平衡狀態。


  清理防扭桿氣缸夾回花。防扭桿氣缸夾回花會直接造成防扭桿動作不到位,管紗紗頭壓不緊,捻接過程中小吸嘴吸紗過多,回絲浪費大。應定期將該氣缸拆下逐一清除夾回花,并給氣缸內壁加油脂潤滑,保證其作用良好。另外,給防扭氣缸外側加一氈墊,可有效減少進入氣缸的回花。


  調整防扭毛刷隔距。防扭毛刷隔距是指毛刷較遠處毛尖到氣圈破裂器升降架的水平距離,這一距離過大,會使小吸嘴吸紗過多;而這一距離過小,小吸嘴易拉斷紗線,影響捻接成功率,造成反復接頭,回絲浪費更大。應反復調整,使之較佳。


  合理配置工藝參數。自動絡筒機把關捉疵功能強,在保證質量的前提下,應盡可能合理配置工藝參數,以提高設備運轉效率,降低生產成本,節約回絲。


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